铜管挤压法加工技术

挤压法生产铜管的工艺流程是：半连铸圆坯→挤压→冷轧→拉拔→盘拉→缠绕→退火。其中，半连铸圆坯和挤压这两道工序是决定铜管成品率与产品质量的关键环节。的圆坯和合理的挤压工艺是获得铜管的前提。由于挤压的变形特点对铸坯的质量要求比较严格，因此圆坯上的任何缺陷都会带到铜管上，而且有缺陷的地方往往会造成应力集中，通过塑性变形，缺陷会加深、加长。
　　挤压法是铜管加工中应用较早的加工方法，经过一百的发展，技术己经非常成熟，随着反向挤压法以及水封脱皮挤压技术在挤压机上的应用，挤出的管材晶粒组织均匀细小、管坯质量，内外表面光亮无氧化，不需要进行酸洗，使得挤轧法成为铜管较普遍和应用较广泛的生产工艺。国内铜加工企业中，采用挤压法生产的铜管单根管坯重量己达500公斤，挤压机较大生产吨位为5000吨，水压机己被油压机所替代，挤压前主要采用火焰炉和电感应加热两种形式加热铸坯，制品挤压后均采用水封挤压方法，避免了挤压制品氧化，取消了挤压制品和坯料的酸洗工序；高速、长行程、环孔型皮尔格式两辊冷轧管机是冷轧管工序中主体设备，国产LG-75IB型冷轧管机行程可达1023mm、机架速度可达150次/分；管材盘拉工序多采用倒立式连续落料盘拉机，拉伸卷筒直径为2200mm，主要技术装备国内均能制造。
　　挤压法生产铜管存在以下缺点：
　　(1)国内企业多采用“感应熔炼一立式半连续铸造”工艺生产铸坯，当铸坯质量不高时，如果挤压时脱皮不好，就会将各种铸造缺陷带入后道工序，降低产品质量，影响下道工序加工；而企业多采用立式连续铸造，由于设定同一工艺参数生产，铸坯质量比较稳定，成品质量；
　　(2)紫铜管挤压温度高达850~900℃，经长时间挤压生产后挤压筒内衬磨损较大，影响挤出管坯表面质量和尺寸精度，尤其使管坯产生较大的偏心度。
　　(3)厂房占地面积大，建设周期长，设备投资及维护费用高，能源消耗较大；
　　(4)由于设备和厂房的原因，生产的铜管长度受到限制；
　　(5)金属利用率低，挤压的压余、脱皮、穿孔等几何废料较多，造成产品成品率低，综合成品率仅在68%左右。